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Beneficios de realizar un análisis de criticidad en equipos productivos.
En un mercado tan competitivo y exigente como el actual, la industria debe aplicar metodologías y principios que les permitan optimizar sus procesos para conseguir mejores resultados.
Acelerar las tareas de la planta de producción, reducir los riesgos, optimizar el uso de recursos e incrementar el nivel de calidad son objetivos que toda fábrica debe perseguir.
La criticidad permite que una empresa pueda designar el grado de importancia de los procesos y maquinarias que intervienen en su cadena productiva, facilitando los procesos para atender incidencias y problemas, y distribuir recursos de mantenimiento.
Qué es la criticidad.
La criticidad tiene el significado del efecto existente de incertidumbre existente sobre objetivos o procesos.
El análisis de criticidad de una planta de producción consiste en establecer un método que permita determinar la jerarquía de sus procesos midiendo su grado de riesgo, facilitando su división en tareas más pequeñas que sean más sencillas de controlar y mejorar.
Cuando se aplica un análisis de criticidad en una industria se utiliza un sistema de medida o puntaje para definir el grado de criticidad de cada proceso o maquinaria, lo que permite determinar esa jerarquía necesaria por grado de importancia o riesgo.
Matemáticamente, la criticidad es la frecuencia multiplicada por la consecuencia, siendo la frecuencia el número de eventos o fallos de un proceso o sistema, y la consecuencia el impacto de los mismos (en cuanto a costes de reparación, seguridad, medioambiente…).
Las industrias aplican el análisis de criticidad cuando persiguen objetivos como:
- Crear mayor valor de sus productos.
- Determinar el impacto de sus procesos y sistemas en el negocio.
- Establecer un sistema de prioridades cuando existen procesos complejos de producción.
- Administrar de forma eficiente los recursos, sobre todo cuando son escasos.
- Conseguir un alto grado de confiabilidad operacional de la fábrica.
¿Qué aspectos se valoran?
La criticidad es una metodología que permite establecer el grado de confiabilidad de una fábrica o proceso productivo, donde hay que valorar cuatro parámetros o aspectos muy importantes.
- Confiabilidad humana: mide el grado de cualificación y experiencia de los trabajadores y operarios que intervienen en los procesos productivos.
- Confiabilidad de procesos: establece una puntuación que mide el riesgo o importancia de cada uno de los procesos de la fábrica o la cadena de producción.
- Confiabilidad de la maquinaria y dispositivos: toda la maquinaria, equipos y dispositivos que intervienen en el proceso productivo de una fábrica.
- Mantenimiento de los equipos: los procesos esenciales que garantizan el buen funcionamiento de equipos, dispositivos y maquinaria.
Los principales aspectos que se valoran en un análisis de criticidad son la seguridad, la producción, el entorno, los costes operacionales y de mantenimiento, el tiempo medio de reparación y la frecuencia en la que se producen fallas o averías.
¿Por qué es importante su análisis en producción?
Aplicar la metodología de análisis de criticidad en producción es una buena decisión porque permite instaurar un sistema en la empresa que controla mejor todos sus procesos, equipos y dispositivos.
Con un buen análisis de criticidad se podrá tener un control más preciso de cada proceso dentro de la planta de producción, tomando mejores decisiones que permitan reducir costos, acelerar los procesos e incrementar el nivel de calidad de los productos obtenidos.
Un método de análisis de criticidad habitual que aplican las empresas es el ABC, donde cada activo de la fábrica recibe una calificación según su importancia dentro de la cadena de producción.
Así se establece una calificación A o altamente crítico, B o moderadamente crítico, o C o de baja criticidad.
Dependiendo de esta clasificación ABC se priorizan las tareas de mantenimiento y reparación, dando mayor importancia a las críticas que mayor impacto tienen en el negocio.
¿Cuáles son los beneficios del análisis de criticidad en los equipos de producción?
Al aplicar la metodología de análisis de criticidad en una empresa se obtienen beneficios muy interesantes, como son:
Ayuda a la toma de mejores decisiones
Al establecer una prioridad o jerarquía se dispone de un sistema que mejora el control y que permite tomar mejores decisiones.
Por ejemplo, permite establecer la prioridad adecuada para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
Incrementa el control sobre la producción
Este sistema ayuda a centralizar un programa de control e inspección de todo lo que sucede en la fábrica. Así se dispondrá de información en tiempo real de los parámetros y procesos más importantes de la producción.
El análisis de criticidad permite trabajar en rangos para establecer las condiciones de más favorable y menos favorable, lo que facilita información relevante para las tareas de reparación o mantenimiento.
Aumenta la disponibilidad y vida de los equipos y maquinaria
Un análisis de criticidad facilita el mantenimiento de todos los equipos y maquinaria que intervienen en un proceso productivo, dotando de mayor prioridad a aquellos que son esenciales o críticos.
De esta manera se consigue aumentar de forma considerable la disponibilidad (reducción de las paradas de producción) y prolongar su vida útil.
Reduce los costes
El análisis de criticidad en una fábrica permite realizar un mejor uso o distribución de los recursos, asignando por grado de importancia o impacto en la producción los mismos.
Esto ayuda a optimizar los recursos disponibles y ahorrar costes en distintos aspectos de la producción, como el mantenimiento, las reparaciones o los procesos de monitorización y control.
Conclusiones.
La criticidad es una metodología de análisis ideal para conocer cuál es la importancia de los distintos procesos, equipos e instalaciones de una industria y así tomar las mejores decisiones para optimizarlos y potenciarlos.
Contratar una empresa especializada en el mantenimiento industrial mejorará la productividad al reducir las incidencias, ahorrar costes, incrementar la fiabilidad y seguridad, ofrecer información actualizada y mejorar la eficiencia de todos los procesos y tareas que se llevan a cabo en la fábrica.
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