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Qué es el mantenimiento 4.0
Desde la invención de la primera máquina, el hombre descubrió la importancia de realizar las acciones adecuadas para su correcto funcionamiento.
En un principio, estas acciones se resumían en meras labores de reparación cuando no funcionaba de manera correcta, pero con la Revolución Industrial y la aparición de las cadenas de montaje, nació la necesidad de anticiparse y de evitar paradas en la producción.
Hoy en día, esta filosofía sigue vigente, pero gracias a los avances tecnológicos, es posible contar con numerosas herramientas que permiten adelantar el fallo de una máquina, es el mantenimiento 4.0 y es una de las características de la Cuarta Revolución Industrial.
La Cuarta Revolución Industrial, o industria 4.0, está basada en la automatización debida a una interconexión de datos en tecnologías industriales.
Incorpora nuevas tecnologías como el internet de las cosas, sensores inalámbricos, computación en la nube, inteligencia artificial, big data o aprendizaje automático, entre otras.
El principal desafío de esta revolución 4.0 es utilizar toda esta tecnología para interconexionar las operaciones, las máquinas, las personas, los equipamientos… y el mantenimiento.
Consiguiendo todo esto, los procesos serán mucho más simples y será más fácil el control de las operaciones.
No cabe ninguna duda que sin innovación, un departamento de mantenimiento pierde capacidad de respuesta y funcionalidad.
La utilización de todos los sistemas inteligentes anteriormente mencionados permite identificar rápidamente los equipos donde se están produciendo fallos.
Este es el mantenimiento 4.0, y posibilita descubrir los equipamientos afectados y saber cómo disminuir las averías de los equipos para evitar pérdidas en los procesos productivos.
En qué consiste y cómo funciona.
El mantenimiento de la industria 4.0 es un mantenimiento predictivo que funciona mediante técnicas de medida y análisis gracias al empleo de sensores para anticipar los posibles fallos que puedan producirse en un proceso.
Gracias al internet de las cosas (IoT), incorpora un aprendizaje automático y mediante tecnología big data es capaz de recibir datos constantemente.
Todo ello permite recibir una serie de alertas que evitan ineficiencias y averías capaces de parar un ritmo productivo.
La innovación en mantenimiento industrial que ha traído el internet de las cosas tiene un gran potencial en diferentes áreas como en el control de calidad, en prácticas sostenibles y ecológicas, en la trazabilidad de una cadena de suministro y en su eficiencia global.
El software que se emplea en el mantenimiento predictivo hoy en día recolecta datos que se analizan y consideran condiciones predefinidas para asegurar un buen funcionamiento de los equipos.
Pero, nada de esto sería posible si no se tuviera la capacidad de analizar los grandes volúmenes de datos que se originan, y aquí es donde entra en juego el big data.
Cuantos más equipos haya en una industria 4.0, más cantidad de datos se recibirán, y para procesarlos de manera eficiente es esencial usar un sistema GMAO que analice, reciba y procese toda la información.
Un mantenimiento industrial 4.0 permite:
- Planificar y programar automáticamente las acciones.
- Aumentar la productividad y la eficiencia global.
- Aumentar la rentabilidad de las máquinas.
- Mejorar la disponibilidad y fiabilidad de los equipos.
- Disminuir las pérdidas de materia prima a causa de paradas no programadas.
- Reducir los accidentes y aumentar la seguridad en las instalaciones.
- Un aumento en la satisfacción de los clientes.
- Disminuir el coste de los seguros industriales.
Innovación en el mantenimiento industrial, ¿Cómo ha evolucionado?
Para llegar al mantenimiento 4.0 en el que nos vemos inmersos en la actualidad, muchos han sido los pasos que se han tenido que dar y que han mejorado significativamente la tecnología en mantenimiento industrial a lo largo de los años.
Evaluemos su desarrollo a lo largo de la historia:
- Las primeras máquinas tenían un mantenimiento correctivo puro; se esperaba a que tuvieran una avería para proceder a su reparación. Los costes que suponían eran excesivamente elevados debido al largo tiempo de paro que se sufría hasta la corrección del problema.
- Fue en la Primera Guerra Mundial donde se crearon los primeros departamentos de mantenimiento preventivo.
- La Segunda Guerra Mundial originó una sistematización en los trabajos de mantenimiento preventivo.
- Entorno al 1946 nace la Sociedad Americana de Control de Calidad.
- William Deming en 1950 aplica un control estadístico de calidad en la industria japonesa, es lo que se conoce como el primer mantenimiento predictivo.
- En 1970 se crea el Software Sistema Computerizado para la administración de mantenimiento (CMMS), se centraba en resolver la administración de un área de mantenimiento.
- Desde 1971 se origina el mantenimiento productivo total, basado en involucrar a todo el personal en las tareas de todo tipo de mantenimiento.
- En 1980 el mantenimiento centrado en la confiabilidad se modifica hasta la optimización del mantenimiento planificado (PMO).
- A partir de 2005 es donde se maneja la filosofía de la conservación.
- En 2013 es donde nace por primera vez el término industria 4.0 y su mantenimiento.
Conclusiones.
Largo ha sido el recorrido de la previsión de la maquinaria industrial hasta convertirse en el mantenimiento 4.0.
Gracias a la conectividad facilitada por el internet de las cosas y al análisis de múltiples datos que favorece el big data es posible anticiparse a la avería en una maquinaria y optimizar los procesos productivos.
¡El futuro ya está aquí! ¿Cuál será el siguiente paso?
