Tipos de Mantenimiento industrial

El mantenimiento industrial aparece en la década de 1940 en las sociedades desarrolladas y se ha ido perfeccionando desde entonces, y evolucionando sus técnicas, según los diferentes objetivos que deben de cumplir. Hoy en día, podemos encontrar varios modelos que en muchos casos interactúan entre sí, para lograr mayores rendimientos y aumentar la fiabilidad de los activos.

El mantenimiento correctivo fue el primero en aparecer como consecuencia de la generalización de la producción en masa en las industrias de los países desarrollados. El objetivo es corregir los problemas que se presenten en el momento. Ofrece la visión errónea de alargar la vida útil de los equipos y suponer un coste bajo a corto plazo. Ahora bien, como no se prevén fallos, en caso de avería hay que detener por completo el funcionamiento del dispositivo, genera incertidumbre para la compañía y un gran coste a largo plazo. El mantenimiento correctivo se puede planificar y programar, en caso de detectar un fallo que puede verse agravado.

El mantenimiento preventivo surge como evolución del modelo correctivo y se basa en deducir conclusiones sistemáticas de fallos probados con determinada periodicidad. El principio es simple: comprobar que, a partir de un determinado uso, aumentan las probabilidades de que el sistema falle. Se empezó a aplicar en las décadas de 1950 y 1960, y consiste en realizar periódicamente las labores de mantenimiento, independientemente de si el activo ha tenido problemas, engrasando o cambiando componentes críticos. La principal ventaja se apoya en que determinados fallos se evitarán porque se cumplirán los estándares de homologación. La desventaja es que puede no ser necesaria esta periodicidad para mantener los equipos.

El mantenimiento predictivo, también llamado bajo condición, apareció en la década de 1980 con la demostración de relaciones causa-efecto. Si un coche no cambia el aceite con frecuencia, el funcionamiento del motor se resentirá. El objetivo es anticiparse a los problemas mediante la detección precoz de baremos anormales que se comunicarán a la gerencia. Es el mantenimiento más completo que existe, pero requiere de una inversión en medios técnicos y humanos. La principal ventaja está en anticiparse a posibles errores y reducir las consecuencias de una avería. El inconveniente está en que su implementación resulta compleja al principio.

El mantenimiento Cero Horas busca controlar los fallos que presente un equipo por desgaste para renovar las piezas por completo cuando se detecta un descenso en su fiabilidad. De esta forma, se conseguirá volver al estado de cero horas de uso, como si fuese nuevo. Si se realiza este mantenimiento de forma periódica, sería técnicamente posible renovar una maquinaria y no tener que reemplazarla nunca. Sin embargo, la implementación práctica de este mantenimiento es poco común y se circunscribe a determinados equipos o componentes cuya reparación es muy costosa.

El mantenimiento en uso es el que realizan los operadores sobre una máquina o dispositivo que se está utilizando e incluye acciones como las inspecciones oculares, la toma de datos, la lubricación y la limpieza. La idea es que, cuando se utilice una maquinaria o instalación, se puedan realizar operaciones sencillas para las que no es necesario llamar a personal especializado. El sistema TPM se basa en esta filosofía. La ventaja es que, si el personal conoce bien sus funciones, es un sistema de mantenimiento que ahorra costes. La desventaja es que su aplicación puede resultar caótica si el personal de operación no conoce su cometido.

Una empresa utilizará diversos tipos de mantenimiento, y es posible que se combinen los cinco métodos o que tan solo se utilice el mantenimiento correctivo, que fue el primero en aparecer. Es usual que una compañía realice mantenimiento correctivo, pero que también opte a mejorar notablemente su mantenimiento haciendo funciones preventivas.